5月29日，搭载自主国产化主轴承的14.57米超大直径土压平衡盾构“焦平一号”在长沙正式下线，凭借核心轴承国产化，实现盾构关键部件自主可控。

　　主轴承是盾构整机的承重枢纽与动力内核，素有盾构“心脏”之称，掘进产生的超大扭矩、地层载荷与交变冲击全部由其承载，其加工精度、运行可靠性与使用寿命，直接左右盾构在复杂地质环境下的施工能力。

　　历经长期科研攻关，研发团队顺利攻克该项“卡脖子”难题，建成全球规模领先的8米级主轴承工况模拟试验台，完成全系列盾构主轴承国产化研发与产业化布局。

　　以盾构主轴承国产化为代表，风电、工程机械、航空光电、大型精密机床等多领域关键主轴承，国产化替代步伐持续加快。“现在我国轴承持续攻坚关键领域，突破了卡脖子难点，已经进入规模化自主配套阶段”，在5月30日举办的2026装备强国论坛上，中国轴承工业协会总工程师杨金福表示。

　　他总结说，国产特种工况轴承攻克极端高低温、高精度、长寿命技术难点，全面支撑国内各类航天飞行器研发与在轨运行；全谱系国产地铁轴承实现整车配套，250km/h、350km/h高铁配套轴承顺利通过路试，国产化落地进程稳步推进；直径5米盾构机主轴承率先实现国产化工程落地，8米超大型盾构主轴承成功下线，打破海外品牌在巨型掘进装备轴承领域数十年垄断；新能源风电赛道更是实现跨越式突破，国产风电主轴轴承配套功率从10MW一路突破至25MW，完成从技术跟跑到全球并跑的关键跨越。一系列硬核技术落地，不断夯实我国高端装备国产化的零部件底座。

　　回望刚刚收官的“十四五”周期，我国轴承产业实现量质齐升，多项核心经营指标超额完成预设规划，产业规模、经济效益、外贸结构、企业培育均取得历史性突破。中国轴承工业协会统计数据显示，“十四五”期间国内轴承行业原定主营业务收入年均增长3%~6%、产品产量年均增长2.5%~5%；实际落地数据大幅超出预期，2020年全行业主营收入1930亿元，至2025年增长至2468亿元，五年年均增速5.04%；轴承总产量从198亿套提升至256亿套，年均增速5.27%，两大核心指标双双超额完成“十四五”既定目标。全行业产能利用率常年稳定在75%~80%，产业结构性分化特征凸显，低端通用轴承产能趋于饱和、市场竞争白热化，高精度特种轴承、大型装备配套轴承等高端产品产能紧缺，供需错位倒逼全行业加速产品结构优化。

　　外贸进出口格局的根本性反转，是“十四五”轴承行业最亮眼的标志性成果，我国彻底终结轴承长期贸易逆差的发展困局，本土产品全球竞争力实现跨越式提升。五年间，国内轴承出口创汇规模持续走高，从2020年48.34亿美元增长至2025年74.26亿美元；与之相反，高端轴承进口用汇由43.66亿美元回落至34.91亿美元，关键领域进口依赖度逐年下降。行业贸易顺差从2020年的4.68亿美元暴涨至2025年32.96亿美元，年均增幅高达47.76%。顺差高速扩容的背后，是国产轴承在风电、工程机械、轨道交通等领域进口替代不断深化，国产产品凭借性价比与本地化配套优势持续抢占海内外市场，轴承产业正式迈入贸易顺差常态化发展新阶段。

　　经过五年深耕培育，国内轴承企业梯队建设成效凸显，龙头体量稳步扩容，专精特新企业不断涌现，产业集群布局日趋完善。中国轴承工业协会数据显示，2020年国内年主营业务收入超3亿元的规模以上轴承企业共计41家，合计营收754亿元；截至2025年，该量级企业扩容至50家，累计营收突破1106亿元，头部企业集聚效应持续增强。

　　在优质主体培育层面，国内轴承行业累计培育出14家国家级制造业单项冠军、62家专精特新“小巨人”企业，苏轴、万达、泰德等一大批优质轴承企业陆续登陆资本市场，依托资本加持加大研发投入、扩充产线，进一步拓宽高端化发展空间。区域产业布局完成迭代升级，瓦房店、洛阳、苏锡常、山东聊城、浙东五大老牌轴承集聚区持续完善全产业链配套，形成各具特色的创新产业生态；河北临西、安徽灵璧、河南方城等县域特色轴承集群快速崛起，全国“5+N”轴承产业空间格局全面成型，产业集聚化发展有效降低配套成本、加速技术协同。

　　在产业规模持续扩容、创新成果不断落地的利好态势下，我国轴承行业“大而不强”的底层问题仍未彻底破解，内外多重挑战持续制约行业高质量发展。

　　2026装备强国论坛上，工信部装备工业发展中心工程师孙学文认为，国内轴承行业以中小微制造企业为主体，缺少能够比肩全球顶尖品牌的跨国龙头企业，头部企业研发投入、技术积淀与国际巨头仍存在明显代差。

　　行业结构性矛盾仍是掣肘升级的核心痛点，低端赛道同质化内卷、高端产品供给不足的供需错配问题长期存在。

　　孙学文说，原材料与高端设备短板尤为突出，高端特种轴承钢、特种复合轴承材料国产化率不足，航空发动机主轴承、高铁轴承依赖进口，核电主要机械密封等多数还需要依赖进口。

　　此外，杨金福表示，当前全球地缘政治与经济环境复杂多变，各类不确定性因素超预期增多。从行业规律来看，伴随工艺迭代与生产效率持续提升，轴承制造成本稳步下行、产品售价持续走低，行业整体盈利空间被不断压缩，全行业承压加剧。放眼国内，下游主机终端需求偏弱、企业回款周期拉长、账款回收困难，进一步抬升轴承企业经营成本，多重因素叠加令行业面临严峻挑战。

　　立足“十四五”收官节点，行业正式敲定“十五五”轴承产业发展规划思路，以培育新质生产力为主线，围绕高端化、智能化、绿色化、集群化四大方向明确发展目标与攻坚目标，定下2030年阶段性发展蓝图。按照规划，到2030年国内轴承产业主营业务收入突破3000亿元，总产量突破300亿套，产业规模稳固全球首位。

　　企业培育层面，力争培育至少两家综合实力跻身全球前十的本土轴承龙头，打造一批具备全球品牌影响力的自主轴承品牌；技术自主可控层面，集中力量完成30项高端轴承关键核心技术攻关，重点领域高端轴承基本实现国产化自主保障，全方位满足国防军工与高端装备国产化配套需求，同步持续扩充单项冠军、专精特新企业储备，打造世界级轴承产业集群。

　　杨金福表示，围绕规划目标，行业明确三大核心战略任务，聚焦工业母机、新能源汽车、航空航天、人形机器人、高速轨道交通、大型风电等十大高端应用场景定向攻坚。在技术攻关层面，全行业统筹搭建基础研究、应用研发、企业技改、新产品产业化四大创新平台，依托国内现有13家轴承领域国家级企业技术中心，联合科研院所集中破解行业共性工艺难题。

　　杨金福建议，持续优化轴承锻造、热处理、表面改性等核心制造工艺，搭建全生命周期轴承寿命检测评估体系，从工艺端提升产品稳定性与服役年限；向上游产业链延伸攻关，聚焦高端轴承钢、陶瓷滚动体、纳米润滑材料等关键原材料，全力推进原料国产化攻关，力争“十五五”末期实现核心主材自主可控，从源头摆脱材料进口制约。

　　针对行业转型升级痛点，孙学文也提出了全方位提质升级发展思路。他表示，行业需以标准建设赋能品牌进阶，持续完善细分领域标准体系，积极参与国际标准制定，以高标准体系引领产品品质整体跃升。同时健全高端人才引育机制，深化校企产教融合创新模式，吸纳海外优质人才资源，依托科技副总等创新举措补齐行业人才短板。企业可依托国家级攻关机制推进产业链协同创新，搭建行业共性技术平台，推动主机企业与轴承企业深度协同、共建产业生态。同时希望政策引导优质资源向底层技术集中汇聚，分层破解核心技术瓶颈与产业短板，以市场为导向推动行业整体向中高端加速迈进。